1. 研究目的与意义
随着中国汽车、电子、通信、家电等行业的发展，对塑料模具的需求越来越大，对产品的质量要求越来越高，塑料模具的发展潜力不可低估，注塑模具已经成为生产塑料制品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。
随着计算机的发展，CAD/CAM/CAE技术以及广泛应用于注塑模具的设计制造中，传统设计方法存在模具设计精度低、反复次数多、周期长等问题，通过仿真模拟分，可以最大限度地预测并修正产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的不足，取代传统的反复试模、修模等过程，从而能够降低产品制造成本，缩短产品开发周期，提高产品质量。
作为即将毕业的学生，通过完成本课题，可以对注塑模具设计有更深入的了解和认识，能够全面训练学生的机械产品设计、模具设计及优化计算等方面的能力，可以实际运用工程图学、材料力学、传热学等基础知识，提高三维软件建模及分析能力。
2. 课题关键问题和重难点
1、关键问题：该零件有许多肋和孔，选择合适的分型面是一个关键问题。
2、难点：该零件结构较复杂，外侧有一个圆台凸起和一个L型凸起，且圆台凸起和L型凸起在不同侧面。
设计合理的浇注系统是一个难点。
3. 国内外研究现状（文献综述）
1、注塑成型工艺注塑成型是热塑性塑料的主要成型方法，它的成型过程是，塑料在塑料注射机的料筒中加热到一定温度，使其熔融并保持流动状态，然后在注射机挤压系统的高压下，定温、定压、定量地注射到闭合的模腔内成型，熔料经过冷却固化成型与模腔相对应的形状，模具开启后将成型的塑件顶出。
总体归纳起来塑料注射成型过程实质上是塑化、注射和模塑三个重要过程[1]。
热塑性塑料从注射到定型一般可分为四个阶段：注射充模阶段、注射保压阶段、倒流阶段、冷却阶段[2]。
4. 研究方案
1、本塑料制品的材料为ABS，ABS比热容低，塑化效率高，凝固快，ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计可采用点浇口形式。
2、分型面必须开设在制品断面轮廓最大的部位才能使制品顺利脱模，所以将圆台凸起的轴截面作为主分型面，L型凸起处采用侧向分型抽芯机构。
3、本塑料制品肋和孔多，所以型芯较多，且零件较小，所以不需要设置排气槽。
5. 工作计划
第1周: 完成英文翻译，提交英文翻译给指导老师批阅，经批阅合格后上传至毕业设计管理系统。
第2周：查阅相关的文献资料，撰写开题报告，开题报告经指导老师批阅合格后上传至毕业设计管理系统；测绘塑件，完成塑件的三维建模；学习UG注塑模块的操作。
第3周：完成开题报告审核。
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