1. 研究目的与意义
现有电器旋钮塑料零件，年产量为大批量生产，普通精度等级要求。
该塑件常用注射成型，需设计其注射成型模具。
为了提高产品质量和生产效率，设计过程中需采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟和成型性能分析，以便得到最佳浇口位置、填充和保压时间、气穴和熔接痕的产生位置等相关参数，为模具的设计提供参考。
2. 课题关键问题和重难点
电器旋钮塑料注射成型，需设计其注射成型模具。
此次模具设计的关键问题如下：电器旋钮模型特点,包括壳体,其特征是:壳体内设置有电位器,壳体外设置有旋钮,旋钮与电位器的转轴连接,旋钮的外壁上沿其周向设置有波浪状的凸齿,壳体上且位于凸齿的外侧设置有弹片,弹片的中部为波浪形的隆起部,隆起部朝向环状旋钮的中心并与凸齿接触.该旋钮开关通过在旋钮外壁上设置波浪状的凸齿,并在旋钮外周设置与凸齿配合的弹片,当旋钮转动时,凸齿与弹片发生相对运动,弹片的弹力作用于旋钮。
(1)冷却收缩后的翘曲变形问题。
3. 国内外研究现状（文献综述）
电器旋钮塑料模具现状及发展趋势摘要：电器旋钮是人机交互界面一款不可或缺的操作零件。
为了生产一款成本低廉、适用性强的电器旋钮，在分析了电器旋钮注塑件结构的基础上，应用CAD/UG软件对该旋钮注塑模具进行整体设计，包括模具的分型面选择，以及模具的浇注系统、脱模机构、成型零部件结构的设计计算，并应用 Moldflow 软件对塑件成型过程进行了模拟。
实践证明，该模具结构合理、紧凑，且动作稳定可靠，生产出的旋钮成本低、适用性强[1~2]。
4. 研究方案
方案一，采用一模单型腔，单分型面结构优点：保证塑件精度，模具结构简单缺点：单分型面需要人工剪掉浇口，费时费力。
塑料成型的生产率低和塑件的成本高。
方案二，采用一模双型腔，双分型面结构，点浇口进料优点：一模两腔符合生产成本和经济效益，塑件能大批量生产的同时又确保塑件的外观质量，实现了模具的自动化生产，大大地提高了生产效率。
5. 工作计划
毕业设计前一学期末完成英文翻译，收集、查阅、文献资料并准备开题报告。
第1周 完成英文翻译，提交英文翻译给指导老师批阅。
英文翻译经指导老师批阅合格并确认后，译文和原文均上传至毕业设计管理系统,译文封面用标准模板。
以上是毕业论文开题报告，课题毕业论文、任务书、外文翻译、程序设计、图纸设计等资料可联系客服协助查找。
